扬子石化800万吨／年炼油装置设计中，大量采用了国内外领先技术，其中有12项达到了国内顶尖水平，如二套常减压装置的“三炉四塔”工艺和“负荷转移”技术，延迟焦化的“全密闭放空”技术和加热炉在线清焦、多点注汽技术，中压加氢装置的RMC技术和循环氢压缩机干气密封技术，硫回收装置的瓦斯部分燃烧法加尾气净化技术等。为了最大限度地发挥新技术的作用，使炼油装置的各项技术经济指标均能大幅度提高，扬子石化炼油厂在装置建设初期，就把“一个目标，一股劲，一条心”作为积极配合设计和施工单位的重要原则。在装置建设施工和设备安装调试中，该厂也积极组织了技术力量配合施工单位和厂商进行技术导入，从设备进入现场的源头就把关键设备的技术点规范要求控制好，不仅为装置一次开车成功奠定基础，也为新技术的及时投用提供坚实的保证。

　　装置开车平稳后，该厂立即把发挥新技术效能和效益作为工作的重中之重，积极想办法，组织技术、生产、机动等部门和生产车间专题研究讨论解决问题的办法，加氢联合装置RMC加氢裂化技术，可以得到高品质的清洁柴油、低BMCI值的尾油和芳潜更高的重石脑油，但原料中的硫含量波动大，技术指标难以控制，科技人员经过多次试验，对部分工艺参数进行了调整，使脱硫率提高，精细调整分馏系统操作，使各操作参数控制在最佳范围。新建硫回收装置工艺自动化程度高，采用了大量的在线分析仪，对自动控制系统精度的要求严格，各项指标环环相扣，使所有的测量手段全部投用，确保了装置的正常生产。经有江苏省有关部门对该装置排放情况进行检测，排放量比国际标准还低，成为国内首屈一指的环保型装置。