随着油品质量“门槛”日益升高，炼油企业竞争更加激烈，控制成本难度加大。中国石化作为国内最大的油品炼制企业之一，成本究竟控制得如何？还需要采取哪些措施降低成本，进而提高竞争力呢？需要听听专家的观点。
高成本影响竞争力
背景：几年前，把国内的炼油厂模拟放到新加坡去加工，最好的镇海炼化每吨油也只有24块钱的利润，更多的显示为亏损，其中最差的每吨要亏损157元。权威机构调查显示，与国际炼油企业相比，国内炼油企业操作费用高、设备利用率低、能耗高等问题，会在很大程度上制约其国际竞争力。
问题：与国外先进水平相比，我们的成本差距表现在哪些方面？
王强：国内炼油企业成本偏高，拿茂名公司来说，尽管去年吨油完全费用降至150元，但和国外比，差距仍然很明显。具体表现在：一、规模优势没有充分发挥。虽然一次加工能力达到1350万吨，居国内前列，但由于早期建设的装置规模小、套数多，导致炼油流程长、能耗高、用人多，加大了炼油成本。二、产品结构不够合理。部分炼化企业重油生产任务比例较高，导致轻油比例偏低，直接影响了原油资源的合理利用和效益的提高。今年一季度轻油收率和综合商品率达到71.6％和91.6％，依然有较大的提升空间。三、管理精细化程度不高，用人多、效率低直接导致成本增加。
余夕志：在应对国外大公司的竞争方面，沿海炼油企业无疑是第一道防线、是主战场，但如何打牢沿江炼油企业这第二道防线，提高竞争力，同样也是一个重大问题。
从原油成本来看，沿江炼油企业比沿海企业高出130
160元／吨，主要原因是运费和损耗较高。例如，沿江企业竞争力最强的金陵、扬子与沿海企业相比吨原油成本就高出80
110元，安庆分公司与沿海企业比进口油每吨高130元、海洋油每吨高170元；从吨油完全费用指标来看，沿江炼油企业平均205元的水平与国际平均的120元、亚太地区的157元、国内沿海企业的160元相比，差距都很明显，和埃克森—美孚、
b
p、壳牌等跨国公司相比则差距更大。同时，由于受所处地区经济发展的限制、总部战略调整和人员观念落后等因素的影响，沿江炼油企业普遍存在着“装置规模小，人员多，不良资产大”等深层次的问题。此外，随着汽车工业的加速发展和燃料清洁化进程的加快，成品油质量升级的压力将越来越大。与国外先进的企业和沿海的兄弟企业相比，沿江企业在质量升级方面还普遍存在一些问题。
千方百计降低成本
问题：应如何降低成本呢？
凌逸群：炼油是中国石化的“老本行”，在多年的发展中积累了一些科技优势，我们应该充分发挥中国石化的技术优势，抓紧技术改造，增强企业依靠科技成果提升竞争力的内在动力。其他国家的先进技术，只要对中国石化资本增值有利，就可以拿来使用。
王强：发挥科技优势，加快技术创新，提高产品科技含量，是降低成本的根本途径。从茂名公司来看，正是由于我们在炼油改造扩建中开发采用了具有国际先进水平的渣油加氢脱硫等一系列新工艺、新技术，突破了高含硫原油加工的“瓶颈”，得以大量接炼进口含硫原油，从而大幅度降低成本。
除了利用先进技术外，还有许多工作要做：调整装置结构，分批关停能力小、成本高、效益低的老装置，建设新装置，为降本增效打下坚实基础，这也是市场竞争的客观要求。其次，要通过技术改造和结构调整使产品结构日趋合理。今年6月份，我们投资2.16亿元的100万吨／年新焦化装置建成投产，大部分重油可以得到深加工，每吨重油可以增加300元至500元利润。此外，企业在实施扁平化管理的基础上，通过持续重组，整合优化生产要素，科学配置资源，建设精干高效的管理运作系统，保证原油采购、生产方案和产品销售都紧紧围绕效益最大化展开，从而建立起降成本增效益的长效机制。
余夕志：降低成本，管理起很大作用。要强化原油采购管理，降低原油运费。抓好物资采购，降低原材料和备品配件成本，紧盯市场、科学决策、规范采购，努力降低物资采购成本。加大资源优化和生产优化的力度，深挖内部潜力，结合装置自身特点，坚持以市场为导向，充分发挥油化一体化装置优势，进一步完善和挖掘二次加工装置的潜力，多产高附加值产品，提高综合商品率，通过做大总量，摊薄成本，提高效益。加强“三基”工作，深化精细管理，确保“安稳长满优”生产，大力降低吨原油完全费用。重视设备管理，提高装置运行周期。对现场设备进行风险管理，动态跟踪，取代现在的定期检修或停工检修，尽量做到准备时间长，检修时间短。
低成本质量升级：必须过的独木桥
背景：明年7月1日，全国范围内汽油要实行欧Ⅱ排放标准，硫含量由现在的0.08％降到小于0.05％，2006年北京、上海、广州使用的汽油可能要求达到欧Ⅲ排放标准，这给炼油生产提出了更高的要求。环保要求日益严格，要求中国石化增加投入，生产清洁能源。如何在达到质量升级和环保要求的情况下降低成本，成为摆在我们面前的重要课题。
记者：我们应如何处理产品质量升级和降低成本之间的“矛盾”，实现“低成本产品质量升级”呢？
凌逸群：国家加快产品质量升级的步伐，这符合经济发展的规律，同时也是搞好绿色 G
DP、实践科学发展观的必然要求。中国石化作为国内成品油的主要供应商，对质量升级一直都很重视，我相信中国石化不存在难以解决的问题。产品质量“门槛”提高，是“双刃剑”，对企业来说，是一次重新分割市场的机遇。产品质量升级，最主要的是靠开发并推广采用新技术，最大限度地降低因产品质量升级而增加的成本，同时必须加大内部降本减费力度，通过降低炼油企业的物耗能耗、装置成本、原油采购成本和改制分流职工来弥补因质量升级带来的投入增长。
王强：在处理降低成本与质量升级关系上，我认为：第一，质量升级不仅是社会文明提升的必然，也是企业长远利益之所在，适当的投入是必须的。譬如航空煤油是我们年产近百万吨的拳头产品，我们投入1亿多元建成120万吨／年航煤加氢精制装置，使产品质量达到了国际水平，尽管从短期看是增加了投入，但质量升级后声誉提高，市场扩大，最终还是有利于降低成本。第二，产品升级换代只要抓住了市场热点，就能取得降本增效的直接效果。如我们将高标号汽油的比例由20％提高至50％以上，一年增加级差效益1000多万元；将生产普通沥青改为生产高等级道路沥青和改性沥青，一年多拿效益2000多万元。第三，在产品质量升级上，要尽可能采用有利于降低成本的适用技术，达到降低成本与质量升级“双赢”。这里，关键是进行科学论证和精心测算，既要达到质量升级目的，又要防止“质量过剩”增加成本。
何祚云：产品质量升级肯定要跟上，否则就失去了市场“准入证”。石油作为非可再生资源，如果能耗降低，实现低成本产品质量升级，就是水到渠成的事了。中国石化通过加强管理，加快科技进步，生产装置的能耗物耗不断降低。2003年与2000年相比，石油加工损失率降低了6.1％，石油加工单因能耗降低了10.03％。我们希望到2005年，通过采取各种有效的措施，力争使炼油平均能耗保持在2002年的79千克标油／吨的水平，到2010年，争取使炼油能耗平均达到75千克标油／吨，这样，与2002年相比，节能总量折合标油40多万吨。要达到这一目标，要采取以下措施：一、加大结构调整力度，提高节能效益。注重搞好结构调整工作，重点发展能耗低、附加值高、市场适销对路的产品；增加和改善品种，提高产品质量；提高装置的经济规模，新建装置要实现规模大型化，不断增强产品的市场竞争力。二、加快技术进步，提高节能水平。无论是对现有装置改扩建和技术改造，还是新建装置，应该积极采用国际国内先进技术，以保证节能具有良好的技术基础。要加强节能管理，推动节能工作开展，并加强装置的管理，继续开展装置达标工作。
依靠科学技术，多吃高硫油“粗粮”，降低炼油成本
背景：降低成本不但要靠加强管理、推进技术进步，也要通过优化措施来实现。去年我国进口原油9000万吨，今年预计超过一亿吨，国际市场比较充裕的是含硫原油，在原油价格处于30美元／桶以上时，高硫油和低硫油的价差较明显，此时，有条件的炼厂提高高硫油加工比例，对降低炼油成本关系极大。
记者：高硫油加工在降低炼油企业成本上起什么作用呢？
凌逸群：随着原油价格的上涨，测算好高低硫原油差价和效益比率，在条件便利的炼油厂增加高硫油加工的比例，将会大大降低炼油企业的经营成本，进而提高企业竞争力。其中最主要的是对原料进行加氢处理，并利用好资金、技术优势对产品进行脱硫处理，在这方面，我们的企业还有潜力可挖。
何祚云：一般来说，当高硫油和低硫油的价差超过2
3美元时，加工高硫油才具有降本的优势，这时高硫油加工企业要尽量多加工高硫油，把低硫油资源转让给其他企业。
王强：原油采购成本占炼油总成本的90％以上。从我们公司的情况来看，2003年加工进口原油1000多万吨，其中600多万吨为价格相对较低的高硫原油，这样每桶原油的成本就低于股份公司平均水平，共降低原油采购成本3.3亿元。今年一季度进口原油300多万吨，与股份公司平均水平相比，相当于降低成本1.2亿元。如果我们缺少加工高硫原油的手段，炼油成本每吨将上升30至40元。因此，我们最重要的是抓住成本这个牛鼻子，千方百计降低原油采购成本，多吃“粗粮”，将加工高含硫原油比例提高至60％以上，使技术优势转变为市场优势和效益优势。
访谈专家：
凌逸群：中国石化炼油事业部主任王强：茂名分公司经理余夕志：安庆分公司经理何祚云：石化经济技术研究院副院长
