日前，在由中国机工工业联合会重大技术装备办公室与中石化和中石油联合召开的“百万吨乙烯装置大型透平压缩机和挤压造粒机组技术交流会”上。 大会许多专家和学者对我国百万吨乙烯装置项目的技术研发进程表示了高度的关注。

国家发改委工业司处长黄鹂在会上说：“乙烯生产能力的强弱是国家经济发展的重要标志，百万吨乙烯装置项目是我国乙烯工业实施新一轮改造的国家重大项目，其关键设备的国产化将给装备制造业提供机遇。”

乙烯装置大型化趋势明显

目前我国石化装备的国产化率平均达到70%左右，随着石化设备总体技术水平的提高，进一步推进国产化进程，国产石化装备将获得更大的市场份额。

业内人士分析，“十一五”期间，我国乙烯生产能力将进一步提高，大庆、吉林、茂名等地的大型乙烯装置，将从40万~45万吨/年(注：以下单位均以年产量计算，下同)规模经改造后提高到80万吨；同时，天津的80万吨大型乙烯装置和镇海的100万吨大型乙烯装置国产化工程也将启动。

专家预测，为了保证国民经济持续稳定发展，今年我国乙烯生产能力将达到900万吨，2010年将达到1400万吨，2020年将达到2200万~2400万吨。尽管如此，乙烯产能只能满足国内需求的50%~60%。为此，石化工业必将加快发展步伐，实现大型化、集约化和一体化，提高国际竞争能力。

在乙烯工程建设方面：中石化集团所属的燕山石化、扬子石化、金山石化70万吨乙烯改造工程已经完成，正在规划下一步改造项目；杨巴(南京)、赛科(上海)80万~90万吨新建乙烯工程已经完成；齐鲁石化、茂名石化80万吨乙烯改造工程正在进行；福建炼化、镇海石化、广州石化、天津石化、武汉石化80万~100万吨乙烯改造工程正在准备。中国石油集团所属的吉林石化、大庆石化60万~80万吨乙烯改造工程已经启动；大连石化、兰州石化、独山子石化80万吨乙烯项目正在准备。中国海洋石油总公司所属的惠州80万吨乙烯工程即将建成。

走技贸结合之路

近几年，在大庆石化、金山石化、扬子石化、齐鲁石化、燕山石化等国内现有大型乙烯装置的改扩建工程中，都尽量提高国产装备的比重，以减少投资，提高效益。同时，为增加乙烯产量，在新建的几套80万~100万吨大型乙烯工程中，尽量采取合资、合作的方式提高整体装置的技术水平。如南京与德国巴斯夫、上海与英国石油、广州惠州与荷兰壳牌、福建与美国埃克森、兰州与飞利浦斯等。

今后，乙烯装置将大力发展80万~100万吨规模的项目，包括扩建改造现有的40万~45万吨装置和新建大型乙烯装置。同时，相应提高丙烯、丁二烯等主要衍生物和合成塑料、合成橡胶、合成纤维三大合成材料的原料生产能力，如加速发展目前国产化率还比较低的化纤成套装置等。

中国机械工业联合会副秘书长兼重大办主任、中国通用机械工业协会理事长隋永滨说，在这些装置中，乙烯裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机(简称乙烯裂解三机)及挤压造粒机、低温冷箱和反应器是乙烯装置中的关键设备。而乙烯裂解三机在大庆、上海金山和扬子乙烯36万吨改造成60万吨、70万吨项目中，都是采用国产设备，但总体改造规模小。如今，要从60万吨、70万吨乙烯装置一下子跳到100万吨乙烯装置，也就是说，设备大型化后潜在风险比较大。毕竟是在第一套百万吨乙烯项目中采用国产设备，因此用户也希望国家能够在政策上给予一定的扶持。

大型挤压造粒机过去一直依靠进口。从20世纪90年代初期至今，价格由原来的400多万美元一台涨到现在的将近900万美元一台。这种大型挤压造粒机只有德国WT、日本生物治冈和日本治冈3家能够生产，因此价格不断攀升。

该设备如果能实现国产化，不仅会提高装备制造业水平，同时对抑制进口设备价格、降低工程造价都很有好处。目前，大连冰山橡塑机械公司生产的挤压造粒机已经达到国际先进水平，但只能给10万吨以下的乙烯装置配套，如果给年产30万~40万吨的乙烯装置配套，还有一定的难度，更不要说100万吨的乙烯装置了。

在低温冷箱国产化方面，杭氧集团完全有制造能力，但在冷箱内部工艺设计方面，如果经过论证设计院不能设计，必须由国外来设计、提供图纸，杭氧集团就能制造出来。除此之外，下一步还需要大量的泵、阀门、离心机、反应器等通用设备。

隋永滨认为，百万吨乙烯装置完全采用国产设备还不现实，毕竟国内从来没有生产过这么大的设备。如果采取以市场换技术，走技贸结合之路来提高国内装备制造水平完全可以实现。同时，还可以采取分担风险的做法，在每一套关键设备中都有一个标志性的国产化产品，把几套装置中的关键国产设备组合起来，就可装备一个国产化的乙烯厂，因此，今后再建乙烯厂全部装备就能实现国产化。