20多层的大楼，空调制冷不用电能，而是用周围工厂排放的蒸汽通过热交换来供能。被多少工厂视为废气的蒸汽，在上海化学工业区却“一废三用”：回收废蒸汽发电；通过热交换来实现夏季制冷、冬季供暖；最后，连冷凝水也要流回水厂。

一条“资源——产品——再生资源——再生产品”的循环经济新路，目前正在上海化工区铺开。这个化工区是联合国环境署开展循环经济研究的合作单位，也是上海市循环经济的试点工业区。5年前开工伊始，这里就吸引了拜耳、巴斯夫、BP等世界石化巨头，一期开工项目的投资强度高达13.8亿美元／平方公里，为国内开发区平均投资强度的3到4倍，年新增工业产值高达200亿元。

没有无用的资源，只有不合理的生产工艺和落后的技术；副产品也只是在没有很好地利用时，才成为废弃物。上海化工区发展循环经济的主要经验，就是根据化工产品的特点，从招商引资开始，精心编织一条有机连接上中下游企业的一体化产业链。在这条链条上，“上一环节的产品、副产品和废物正好是下一环节的原料”“上一环节的废气正好是下一环节的能源”，循环常在，生生不息。

中石化与英国BP公司合资的上海赛科90万吨乙烯工程居上游，中方与巴斯夫合资的上海联合异氰酸酯工程、德国拜耳公司聚碳酸酯等项目在中游，德国德固赛公司的精细化工诸项目居下游，各企业在原料、中间体、产品、副产品及废弃物等方面互供、共享。

要实现资源的循环利用，关键在于改进生产理念、技术与流程。譬如，天原集团按传统的生产模式，每生产30万吨聚氯乙烯，需要20万吨氯气和15万吨乙烯配对，同时产生大量“三废”。如今，在上海化工区内，其生产流程因新的产业链条及新的工艺技术而得以改变：20万吨氯气先送到巴斯夫公司，生产出29万吨MDI／TDI，同时回收副产品氯化氢。这些对于巴斯夫公司而言已是“废物”的氯化氢，被送回天原公司，与乙烯配对，生产出聚氯乙烯。这一工艺既可变副产品为原料，每年可降本2.98亿元；同时又实现了一份氯在两个企业“打两份工”，氯的利用率提高了1倍，环境污染减半。

减量化、可循环、再利用的循环经济发展模式，在上海化工区随处可见。英国璐彩特公司利用上海赛科公司丙烯腈装置的副产物氰氢酸来生产MMA(制造液晶玻璃的原料)，而生产中的废酸又回供赛科作为其生产所需的高浓度硫酸。原本是各自的污染负担，现在在循环链中均可卖钱。还有，赛科在乙烯生产中产生的废焦油，被哥伦比亚化学公司引进，生产炭黑，用作汽车轮胎的添加材料；而天原烧碱项目产生的盐泥，也被其他企业用来生产人行道板。

“吃干榨尽”是循环经济的追求，而上海化工区在资源再利用方面“吝啬”到连“一口气”“一滴水”也不放过。化工企业反应中释放的热能会产生大量蒸汽，如直接排放，既有噪音又影响空气质量，上海化工区因此启动了余热发电项目，每天“搜”来的余热可发电20多万度，每年发电量可达1亿度。耗水是化工企业的另一特征，上海化工区开启了中水回用项目，将污水厂出水处理至中水，供绿化喷灌、道路和车辆清洗、景观用水等。正在建设中的湿地净化项目建成后，上海化工区有望实现废水零排放。

眼下，上海化工区每万元产值能耗只有1.2吨标准煤，不到同行业平均水平的二分之一；万元产值耗水33吨，不及同行业的十四分之一。